1、我国炼钢生产情况
2017年中国粗钢产量83172.80万吨，比上年增加5.67%；占世界钢产量的49.66%，说明中国钢产量还在升高，尚没有达到顶峰；重点统计钢铁企业产钢66070.0万吨，同比增长6.91%，其他企业产钢17102.80万吨，同比增长1.11%；说明钢铁产业集中度得到提高。2017年中钢协会员单位转炉钢产量62785.65万吨，同比增长6.66%；电炉钢产量3261.01万吨，同比增长11.74%，电炉钢比为4.93%；其他炉钢产量204.81万吨，同比增长141.24%；非合金钢产量34293.95万吨，同比增长0.27%，低合金钢产量26059.26万吨，同比增长16.58%；合金钢产量4749.84万吨，同比增长10.42%；不锈钢产量966.93万吨，同比增长2.64%。
2017年中钢协会员单位中有96个单位年钢产量同比是升高了，有29个单位年钢产量同比是下降了；年产量超过1000万吨的单位有22个。
2、转炉生产指标概况
因各钢铁企业之间的转炉炉容不同、装备水平不同、冶炼钢种不同、生产条件也不同、操作技术水平不同等情况，造成企业之间的技术经济指标有较大差异；企业之间转炉指标进行对标挖潜，还需要有一些具体条件的分析，才能得出科学的结论。表1为2017年中钢协会员单位转炉生产指标。可以看出，转炉炼钢企业指标的先进值与落后值差距仍较大，说明转炉技术进步还有较大潜力。
2.1转炉钢铁料消耗分析
转炉用热铁水冶炼，要吹掉铁水中4%左右的碳，还要脱除铁水中硅、锰、硫、磷等元素，炉渣还要带走1.5%-2.0%的金属，所以说，转炉一般钢铁料消耗不应低于1060kg/t。据统计，2017年中钢协会员单位中，有19个单位钢铁料消耗低于1060kg/t，值得商榷。转炉努力降低钢铁料消耗，是技术发展方向，有利于降低生产成本，提高劳动生产率。
2.2废钢料消耗分析
技术上，转炉冶炼可以吃15%-20%的废钢料，有利于提高钢产量、节能减排，还可降低氧气消耗，减少冶炼时间，是未来技术发展方向；但要求铁水温度要高（指物理热和化学热）。2017年随着社会废钢量增加且价格偏低，转炉多用废钢38.49kg/t，是好的势头。
2.3氧气消耗分析
一般转炉冶炼消耗氧气在50-55m3/t，多少与冶炼钢种有关，正常波动范围＜0.2m3/t，用废钢量多、用热铁水多，冶炼高级钢种，操作水平等因素会对转炉氧气消耗有影响。据统计，2017年有14个单位氧气消耗低于50m3/t，有13个单位氧气消耗高于55m3/t，有36个单位氧气消耗得到下降。
2.4冶炼时间分析
转炉冶炼开始时是先进行铁水脱碳、脱硅、脱锰、脱硫等，此时可以进行煤气回收，时间约占冶炼时间的一半；因铁水中含碳、硅、锰、硫量的不同，各企业吹炼的时间是有差异的；以后的冶炼使对钢水的调整质量、温度等因各企业冶炼钢种的差异，所用时间也会有所不同。
2017年中钢协会员单位转炉冶炼时间平均为33.24min，同比下降0.5min，冶炼时间最短的企业是安阳钢铁为26.77min。各企业之间因生产条件不同（钢种、使用废钢料、铁水成分、供氧强度等），冶炼时间差异较大。
2.5转炉工序能耗分析
转炉工序能耗包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼和连铸工位的能耗；2017年它们的能耗值分别为：0.35kgce/t（0.02kgce/t），-19.51kgce/t（-0.32kgce/t），6.73kgce/t（-1.24kgce/t）和6.60kgce/t（-0.15kgce/t）。括号里的数据为2017年与2016年数据比较的变化值。
2017年会员单位钢产量占全国钢产量的87.44%，转炉钢产量62785.65万吨，同比增长6.66%；因打击地条钢，社会废钢量增加，价格下降，2017年转炉使用废钢量为4521万吨，同比增长49.94%。2017年会员单位转炉工序能耗为-13.93kgce/t，同比下降0.53kgce/t。
转炉工序煤气消耗占能源总量的42%，电力和氧气各占消耗的20%左右，降低这些消耗可节能。转炉能源回收中，蒸汽回收占27%，煤气回收占83%；提高煤气回收量，可实现转炉工序能耗值为负值。一般煤气回收量大于100m3/t，蒸汽回收量大于80kg/t的企业，转炉工序能耗值就可以实现“负能”炼钢。
2017年中钢协会员单位转炉煤气回收量为114m3/t，比上年下降0.91m3/t。转炉工序能耗下降的主要原因是对煤气和蒸汽进行回收利用，可回收约24kgce/t的能量，实现“负能”炼钢。2017年有24个企业转炉煤气回收量得到提高，有36个企业在下降。但有4个企业不足100m3/t。出现一些企业煤气回收量高，但工序能耗不低的现象，值得分析。
验证企业转炉炼钢能耗时，不仅要看煤气回收量，还要看煤气的发热热值，这样才科学。原宝钢转炉煤气是CO2含量大于40%时开始回收（煤气热值高），大多数企业是煤气CO2含量大于30%时开始回收。企业对标时，要看回收煤气量和煤气热值；如蒸汽回收量大，必然要多烧一些转炉煤气。所以，对转炉工序能耗对标时要进行综合分析。
3、电炉生产指标分析
2017年中钢协会员单位统计电炉生产指标有20个单位，统计电炉工序能耗有22个单位。2017年我国电炉钢产量3261.01万吨，同比增长11.74%，电炉钢比为4.93%，呈下降趋势。因社会废钢量增加，使电炉用废钢量增加，2017年中钢协会员单位电炉使用废钢为1421.30万吨，同比增长47.44%，使电炉冶炼电耗（360.65kWh，同比增长了55.16kWh）和冶炼时间（1.04h，同比增长了0.01h）增加。2017年中钢协会员单位电炉技术经济指标见表2。
3.1电炉工序能耗分析
2017年中钢协会员单位，电炉工序能耗包括电炉冶炼能耗、电炉冶炼电耗、电炉精炼能耗、电炉精炼电耗和连铸能耗；2017年它们的数据分别为38.21kgce/t（-0.47kgce/t）、245.73kWh/t（+60.36kWh/t）、22.17kgce/t（+1.48kgce/t）、96.77kWh/t（-0.61kWh/t）和1.95kgce/t（+0.16kgce/t）。括号里的数据为2017年与2016年数据比较的变化值。
2017年中钢协会员企业电炉工序能耗为47.99kgce/t，同比升高2.96kgce/t。电耗占电炉工序总能耗的约60%，节电是电炉工序节能工作的主要内容。
2017年中钢协会员单位电炉使用热铁水的比例由2016年的643.70kg/t，下降到500.92kg/t；吨钢综合电耗由2016年的305.49kWh/t，上升到2017年的360.45kWh/t。主要原因是使用热铁水比例下降，废钢使用比例增加47.44%，以及电炉冶炼电耗、精炼能耗和连铸能耗上升的幅度比较大。电炉企业还采取了一系列节电措施（吹氧、喷碳、余热回收等），对我国电炉工序能耗的节约起到积极作用。电炉大型化、超高功率电炉均有较高的节能效果。
3.2电炉使用热铁水分析
因多种原因，我国大多数电炉企业建设了小高炉，使用热铁水炼钢，造成电炉工序能耗很低，与国际电炉全用废钢冶炼，是不能进行指标对比。各企业电炉工序使用热铁水的比例差距较大（2017年行业平均使用热铁水500.92kg/t，比上年下降142.78kg/t）。热铁水用量±1%，影响电耗1.2kWh/t，能耗0.484kgce/t。
2015年我国电炉平均综合电耗在298.05kWh/t，用热铁水最多的某厂综合电耗为171.77kWh/t，用热铁水最少的东北某厂综合电耗在615.42kWh/t。从技术发展方向进行分析，电炉使用60%以上的热铁水进行冶炼，这样的电炉生产是不科学的，由短流程变成长流程，能耗和污染排放都会升高；与转炉相比成本也会升高。用热铁水比例过高的企业，应当停下电炉，改变为转炉生产，这是技术发展方向。电炉企业之间使用吹氧气喷碳的数量也不一样，造成企业之间电炉工序能耗和技术经济指标有较大的不可比性。
3.3电炉冶炼时间分析
2017年中钢协会员单位电炉冶炼时间1.03h，比上年下降0.07h，这是在热铁水比例下降142.78kg/t和使用废钢料增加条件下实现的，是技术进步的体现。钢铁企业之间电炉生产条件差异较大，特别是使用热铁水比例和使用废钢量的不同，影响了电炉冶炼时间、氧气消耗指标；加上一些电炉在吹氧脱碳、能源利用多样化与电炉类型的不同（普通电炉、超高功率电炉等），故对电炉指标对标要进行具体分析。
3.4电炉电耗分析
2017年中钢协会员单位电炉电耗为360.45kWh，比上年升高54.96kWh。主要原因是热铁水比例下降142.78kg/t和使用废钢料增加，提高操作水平也可降低电耗。2017年中钢协会员单位电炉使用废钢料1421.3万吨，同比增长47.44%。
4、2017年中钢协会员单位连铸指标分析
目前，我国钢铁企业的连铸技术已处于较高水平，一些特钢企业的连铸技术也在不断提高，促进了企业的技术进步和节能减排；高效连铸机得到新发展。企业之间因生产条件的差异以及钢种的不同，连铸水平也不一样，详见表3。
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